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鋁合金與鋼材和鑄鐵材料相比，有著很多明顯的特點。 純鋁有著硬度低，塑造性強，強度低，適合成型加工，但切削加工時，容易粘刀，加工時很難使表面很光滑，變形傾向大，鋁合金的硬度和強度比純鋁的強度要高很多，但與鋼材相比硬度要低些，導熱好切削力小。 由于鋁合金質軟，塑性大，切削時易粘刀，在刀具上形成積屑瘤，高速切削時可能在刀刃上產生熔焊現象，使刀具喪失切削能力，并影響加工精度和表面精糙度。此外，鋁合金的熱脹系數大，切削熱容易引起工件熱變形，降低加工精度。在化學性能方面鋁是一種很活潑的金屬，不僅在空氣中較易氧化，而且在酸性環境和堿性環境下都會發生反應，鋁合金的腐蝕形態主要表面為表面變色和孔蝕。鋁的表面由褐色變為黑色，大面積的變色不會發生孔蝕。孔蝕是小而深的侵蝕，但有時孔蝕相互連通形成大的孔洞，析出白色的粉末，俗稱白銹。 鋁合金切削液與普通切削液的區別在哪些方面 依照以上來看，鋁合金切削液的選擇非常重要，必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防銹性，因此可用于鋁合金加工的切削液與普通的切削液有所不同，選擇一款合適的切削液是十分必要的。 鋁合金切削液廠家提醒按照加工條件以及加工精度來選擇切削液，對于高速加工可產生大量的熱量，如高速切削、鉆孔與攻絲等，如果產生的熱量不能及時的被切削液帶走，將會發生粘刀現象，嚴重的會出現積屑瘤，將嚴重的影響到工件的加工精糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也可使工件發生變形，嚴重影響到工件的精度。 因此切削液的選擇既要考慮到其本身的潤滑性也要考慮其冷卻性能，對于加工鋁、鐵和鐵合金及不銹鋼等高硬金屬可選擇半合成切削液，對于黃銅、紫銅的加工也可選用斯半合成切削液等，具有極佳耐極壓性能，適合加工高硬度金屬;具有良好冷卻性能的切削液，在車削鋁合金用切削液的選擇方面除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外，還要考慮切削液的防銹性、成本和易維護等方面的性能。 油性切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，閃點低，危險系數較高，而且揮發快，用戶使用成本相應變高，因此在條件允許的情況下盡量選用水溶性切削液。且鋁合金切削液廠家覺得用水性切削液成本降低的多。 對于水性切削液，更重要的是要考慮其防銹性。現在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂，對于工序間存放時間較長的工件，在加工時易選用具有磷酸脂型防銹劑的切削液，因為硅類物質與鋁材長時間接觸會發生腐蝕產生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-9之間，如果防銹性不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此水溶性切削液一定要有良好的鋁防銹有性能。 |
